5月18日，由大連理工大學高性能精密成形團隊研發的火箭貯箱光板整體箱底在天津永興科技有限公司成功批產下線。這是采用國際首創的超低溫成形技術、世界首次實現薄板直接成形的光板整體箱底，無需加工直接使用，標志著我國火箭貯箱制造技術邁進國際領先行列。
推進劑貯箱是火箭主體結構，貯箱箱底被譽為火箭“皇冠”。它不僅受力復雜，是關系火箭可靠性的核心構件；并且又大又薄，好像用紙一樣的薄板壓一口鍋，封閉截面四周非常容易起皺，是最難制造構件。
國內外箱底采用傳統多塊成形再拼焊，大量焊縫降低箱底可靠性，而且生產工序多達20道，周期長達幾天甚至數十天，制約火箭發射效率。
大連理工大學高性能精密成形團隊利用鋁合金超低溫條件下出現的“雙增效應”反常現象，國際首創超低溫成形技術，從原理上解決鋁合金超薄殼體成形開裂和起皺并存的世界性難題。
利用自主研發的超低溫成形技術，團隊采用厚度4毫米的薄板，直接成形出直徑2.25米的整體箱底，無需額外加工便可直接使用。國際首次實現箱底從毛坯成形到產品凈成形的技術跨越，省去瓜瓣拉深、化銑、組焊等多道工序，可像“烙餅”式地逐個成形，尺寸一致性高，工期縮短90%，材料利用率提升至85%以上，大幅降低制造成本。
為加速技術落地，大連理工大學與天津永興科技有限公司構建了“高校技術+企業資本”雙輪驅動的深度融合新模式，建成首條火箭貯箱整體箱底超低溫成形生產線。首批光板整底批產下線，標志著產線完全具備穩定生產能力，年產能超1000件。
團隊已成功批產直徑達4米的多種鋁合金整體箱底產品，同時在研更大尺寸和更高強度的整體箱底，以高可靠性與低成本兼顧的獨特優勢，推動我國火箭規模化高效低成本制造。
來源：澎湃新聞
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